Fizibilite çalışmasından en küçük seri üretime kadar: Fronius, yeni prototip merkezini açıyor

Fizibilite çalışmasından en küçük seri üretime kadar:
Fronius, Yeni Prototip Merkezini Açıyor

Elektrikli arabalara olan talep sürekli artmaktadır. Bu nedenle yeni bileşenler gereklidir ve üretimlerinin mükemmelleştirilmesi gerekir. Örneğin akü kızakları hassas aküleri, bir çarpışma durumu da dahil olmak üzere dış etkenlere karşı korumaktadır. Kullanılan alüminyum bileşenleri sıkı ve çekme olmadan birleştirmek için henüz çok az sayıda kaynak yöntemi bulunmaktadır. Fronius, yeni geliştirdiği prototip merkeziyle özel olarak bu ve buna benzer uygulamalara yönelmiştir.

Fronius Aralık ayından itibaren Wels’te (Yukarı Avusturya) otomobil üreticileri, tedarikçileri ve entegratörleri için bir prototip yapım yeri imkanı sağlayacaktır. Yeni geliştirilen prototip merkezinde Fronius’un kaynak teknolojisi uzmanları müşterilerle birlikte parçaların birleştirilmesi için ideal çözümler üzerinde çalışacaktır: Bu süreç yapılandırma aşamasıyla başlayacak ve sonrasında simülasyonla yapılabilirlik testi, kaynak prosesi hesaplaması, çeşitli kalite kontrolleri ve proje desteği ile devam edecektir. Fronius, çeşitli evrelere sahip prototip üretiminin yanı sıra, gerekirse müşteri parçasını ön seri olarak küçük miktarda üretmektedir. Dolayısıyla Fronius, prototip yapımı için komple bir çözüm sunmaktadır.

Bu çözüm, otomobil üreticileri için tasarruf, verim arttırma ve risk azaltma bakımından ciddi bir potansiyel barındırmaktadır. Prototip üretiminin başka yere taşınması sonucunda, şirket işi prototip merkezi için gerekli olan geliştirme masrafı, harcanan zaman ve yatırım gibi etkenler ortadan kalkmaktadır. Bunun dışında müşteriler kapsamlı Fronius kaynak bilgisinden ve buna bağlı modern teknolojilerden de faydalanmaktadır.

Prototip yapımı için birinci sınıf kaynak teknolojisi

900 metrekareden büyük bir alan üzerinde kurulu olan prototip merkezi, gelişmiş simülasyon, kaynak ve ölçüm teknolojileri sunmaktadır. Böylelikle maksimum 3x2 metreye ve 1.500 kilo ağırlığa kadar parçaların üretilmesi mümkündür. Tesis diğer alanlarda ayrıdır ve tamamen gizlilik sağlamaktadır.

Kullanılan iki robotik kaynak hücresinden biri Fronius CMT teknolojisiyle donatılmıştır. Sıcağı azaltan bu kaynak prosesi, özellikte ince sac alanında neredeyse her ana malzeme için uygundur ve aynı zamanda çapak oluşumunu ve çekmeyi azaltmaktadır. Kullanılan esnek kaynak sistemi platformu TPS/i, gerekirse başka kaynak proseslerinin kullanımına da izin vermektedir. Robot hücresi bunun haricinde, sıcak plazma teknolojisi sayesinde önceden parça kenarlarını işleyen bir Acerios yüzey temizleme sistemi de kullanmaktadır. Böylelikle yüksek kaliteli kaynak dikişleri için mükemmel koşullar sağlanmıştır.

İkinci robotlu kaynak hücresinde hem bir lazer hem de yüksek performanslı bir gazaltı kaynağı kaynak sistemi bulunmaktadır. LaserHybrid prosesi diye adlandırılan bu proses, her iki dünyanın avantajlarını birleştirmekte ve böylelikle mükemmel bir boşluk doldurma kapasitesi ve yüksek kesme hızı sunmaktadır. Daha derin kaynak nüfuziyeti ve daha az ısı girdisi, bunun sonucunda da daha az parça çekimi de beraberinde gelmektedir.

Sensör teknolojisi, ölçüm ve veri dokümantasyonu

Her iki kaynak hücresinde akıllı robot asistanları ve kontrol sistemleri mevcuttur:

  -Torca monte edilmiş bir lazer izleme sistemi, robotun tam olarak doğru yere kaynak yapmasını sağlamaktadır. Robot, üretimde alışılmış kayma, çekme veya toleranslarda ise otomatik olarak önceden programlanmış kaynak dikiş sırasını düzeltebilmekte ve güvenli bir şekilde doğru pozisyonda kaynak yapılabilmektedir.

  -Bir diğer kaynak takip imkanı ise Fronius SeamTracking ile sunulmaktadır: Bu fonksiyon, torç sarkaç hareketleri sayesinde boyun ve işleme alınmış alın kaynaklarında güvenli bir şekilde parça kenarını algılamaktadır.

  -Ayrıca ArcView kamera sistemi de doğrudan arka bakılabilmesini mümkün kılmakta ve böylelikle kaynak prosesinin titizlikle izlenmesini sağlamaktadır. Gerekirse kaynak teknisyeni doğrudan düzeltme yapmak için müdahale edebilmektedir.

  -Otomatik bir kaynak dikişi denetleme sistemi kaynak işleminden sonra dikişleri taramakta ve doğrudan görsel olarak kaliteyi kontrol etmektedir.

  -Aynı anda WeldCube veri dokümantasyon yazılımı kaynak prosesine ait tüm önemli verileri izlemekte ve kaydetmektedir ve her dikişin net bir şekilde takip edilebilmesini mümkün kılmaktadır.

Geliştirilmiş kaynak prosesi ve bunun izlemesinin yanı sıra, kaynak öncesinde ve sonrasında parça kendi robot hücresinde üç boyutlu olarak ölçülmekte ve bu sayede tolerans veya çekme gibi her tür olası sapma belirlenebilmektedir. Dolayısıyla tam ölçünün titiz izleme işlemleri prototip yapımının daha henüz erken bir aşamasında gerçekleşmektedir. Bunun sonucunda hızlı tepki verilebilmekte ve çeşitli parametreler uyarlanabilmektedir (örneğin kaynak sırası, kaynak parametreleri ve germe tekniği), dolayısıyla da hem gelişim aşamasında hem de daha sonrasında üretim başlangıcında zaman ve masraf bakımından tasarruf elde edilmektedir. Fronius müşterilerine ayrıca prototipleri için laboratuvarda bir metalurjik test imkanı da sunmaktadır.